Herramientas y molduras de LSR

• Precisión (viscosidad de LSR)
• Temperatura (~ 420 grados Fahrenheit / 215 grados Celsius )
• Desgaste (abrasividad de LSR)

En el proceso de moldeo de caucho de silicona, las herramientas de producción pueden ser el paso más largo y requiere la mayor inversión de capital . Sin embargo, la capacidad de LSR para fluir en secciones transversales muy delgadas, radios apretados y características gruesas/delgadas hace que el diseño del moho sea una tarea más simple .

Además, en comparación con los moldes de inyección para plásticos, la superficie de los moldes construidos para el moldeo por inyección de LSR no requiere un acabado altamente pulido, y no se requieren ángulos de tiro para ayudar a eliminar el componente terminado del molde. Una vez que se completa la fase de curado o vulcanización y solidificación, la parte moldeada LSR se elimina del molde sin preocupación por la distorsión o el daño.

Producción de piezas de caucho de silicona líquida

El proceso de fabricación de moldeo por inyección de líquidos (LIM) se utiliza para moldear el caucho de silicona en una amplia gama de piezas y productos. Mientras que el proceso tradicional de moldeo por inyección de reacción (RIM) se centra en un proceso de mezcla de impacto presurizado, la lista de listado de lícida utiliza un método de mezcla mecánica que combina un compuesto de material LSR curado con platino de dos componentes que fluye en un molde.

Una diferencia primaria entre LSR LIM (moldeo por inyección de líquido) y moldeo por inyección termoplástica se relaciona con el suministro del material. La herramienta de inyección LSR se encuentra en una prensa de moldeo por inyección específica de LSR, que está diseñada para un control preciso del tamaño de disparo y permite la producción consistente de componentes de caucho de silicona líquida.

Estos son los principales pasos involucrados en el proceso de moldeo por inyección de caucho de silicona líquida:

1. La silicona líquida no cuidada está contenida en dos recipientes, compuesto A y Compuesto B, que connect al sistema de bombeo. El contenedor A contiene el material de formación de base, y el contenedor B contiene un catalizador. Una unidad de medición libera automáticamente las dos sustancias en una relación constante uno a uno, así como un pigmento de color adicional para piezas de color .
2. El programa de moldeo S y personalizan la máquina de moldeo de inyección automatizada para controlar la configuración de inyección S para la entrega del tamaño de disparo apropiado para cada trabajo. Los platos y los pistones alinean y cierran el molde y tienen configuraciones para la temperatura, la presión, la velocidad de inyección y el tiempo de ciclo ajustado para cumplir con los diseños de piezas del cliente.
3. Después de completar la configuración, la máquina de moldeo calienta las cavidades del molde a la temperatura apropiada y aplica la fuerza de sujeción adecuada. El molde se cierra en coordinación con el inyector, la bomba y el suministro de la máquina . El mecanismo de inyección luego empuja el material hacia las cavidades del moho.
4. Una combinación de calor y presión aplicada al caucho líquido de silicona cura el material hasta que se solidifica. Al finalizar el ciclo, el molde se abre para el desmoldeo de las piezas. Las piezas se eliminan y se separan con un sistema automatizado de eliminación de piezas robóticas. En operaciones de moldeo manual menos sofisticadas con ejecuciones de producción más pequeñas, un trabajador elimina las piezas.
5. Después del proceso de desmoldeamiento y eliminación de piezas, si se requieren operaciones secundarias posteriores al moldeo, estos procesos se realizan después de completar el moldeo. Las operaciones secundarias podrían incluir la reducción, la impresión, la marca, el ensamblaje o el post-curado. Algunos moldeadores avanzados automatizan estos pasos y realizan los procesos secundarios de valor agregado inmediatamente tras la eliminación de piezas del molde. Las piezas moldeadas se eliminan robóticamente de las máquinas de moldeo y se entregan a una estación designada para completar el proceso secundario, dentro de la misma celda de fabricación.

El moldeo de los componentes LSR requiere tecnología avanzada, un sistema de calidad robusto y la resolución creativa de problemas. Su fabricante debe tener la experiencia para enfrentar este desafío, ya que es fundamental para su proceso de producción y la calidad y rendimiento de su producto final .